I. Jak wybrać odpowiedni manometr
Wybór prawidłowego typu instrumentu w oparciu o wymagania procesu produkcyjnego jest kluczowym warunkiem wstępnym zapewnienia normalnej pracy instrumentu i bezpiecznej produkcji. Przy wyborze typu instrumentu należy wziąć pod uwagę trzy następujące aspekty:
(1) Rozważ wymagania dotyczące procesu produktu w produkcji przemysłowej. Na przykład, czy potrzebna jest zdalna transmisja, automatyczne nagrywanie lub funkcje alarmowe;
(2) Rozważ właściwości mierzonego ośrodka. Takie jak temperatura, lepkość, korozyjność, stopień zanieczyszczenia, palność i wybuchowość;
(3) Weź pod uwagę warunki środowiskowe-w zakładzie. Takie jak wysoka temperatura, pola elektromagnetyczne, wibracje i-warunki instalacji na miejscu.
1. Wyznaczanie zakresu pomiarowego przyrządu
Aby korzystać z instrumentu rozsądnie i ekonomicznie, zasięg instrumentu nie powinien być zbyt duży. Jednakże, aby zapewnić dokładność pomiaru, minimalne zmierzone ciśnienie nie powinno być mniejsze niż 1/3 pełnej skali przyrządu, a wartość nie powinna przekraczać 2/3 górnej granicy pomiaru przyrządu. Jednocześnie, aby wydłużyć żywotność elementu elastycznego i zapobiec trwałemu odkształceniu na skutek długotrwałej nadmiernej siły, górna granica manometru powinna być wyższa od wartości zmierzonej (1/2 do 1/3 zakresu), pozostawiając margines.
2. Wybór dokładności instrumentu
Dokładność przyrządu należy określić na podstawie dopuszczalnego błędu pomiarowego w produkcji. Nie należy zakładać, że im większa dokładność przyrządu, tym lepiej. Zakładając spełnienie wymagań procesu, w miarę możliwości należy wybierać przyrządy o niższej dokładności, niższym koszcie i wyższej trwałości.
II. Instalacja manometru
Prawidłowy montaż manometru wpływa bezpośrednio na dokładność wyników pomiarów i żywotność manometru. Kluczem do montażu manometru jest wybór punktu pomiaru ciśnienia:
(1) Miejsce pomiaru ciśnienia należy wybrać na prostym odcinku rury, w którym mierzone medium przepływa liniowo, a nie w zakrętach, odgałęzieniach, ślepych zaułkach lub innych miejscach, w których łatwo tworzą się wiry.
(2) Podczas pomiaru ciśnienia płynu kran ciśnieniowy powinien być ustawiony prostopadle do kierunku przepływu, a wewnętrzna powierzchnia czołowa kranu ciśnieniowego powinna znajdować się na równi z wewnętrzną ścianką urządzenia, bez występów i zadziorów.
(3) Podczas pomiaru ciśnienia cieczy zawór ciśnieniowy powinien znajdować się na dole rury, aby zapobiec gromadzeniu się gazu w rurze ciśnieniowej; podczas pomiaru ciśnienia gazu zawór ciśnieniowy powinien znajdować się na górze rury, aby zapobiec gromadzeniu się cieczy w rurze ciśnieniowej.
(4) Pomiędzy kranem ciśnieniowym a manometrem należy zainstalować-zawór odcinający, który powinien znajdować się blisko kranu ciśnieniowego. Podczas pomiaru ciśnienia pary należy zainstalować rurkę skraplacza, aby zapobiec bezpośredniemu kontaktowi-pary o wysokiej temperaturze z elementem czujnikowym-ciśnienia. Do pomiaru mediów korozyjnych należy zainstalować zbiornik izolacyjny zawierający medium obojętne.
III. Weryfikacja i kalibracja przyrządów do pomiaru ciśnienia (różnicy ciśnień).
Przed użyciem przyrządu należy go sprawdzić i skalibrować. Instrumenty używane-długoterminowo również powinny być okresowo sprawdzane; częstotliwość zależy od częstotliwości i krytyczności użytkowania. Jeżeli przyrząd posiada system zdalnej transmisji i przyrząd wtórny, przyrząd wtórny powinien być podłączony i wspólnie zweryfikowany/kalibrowany. Metoda kalibracji manometrów polega na użyciu do kalibracji standardowego manometru.
IV. Zalety cyfrowych manometrów
Manometry cyfrowe są lepsze od manometrów analogowych pod każdym względem. Pokonują ograniczenia wydajności czujnika przy niskim napięciu i niskim zużyciu energii, skutecznie rozwiązując problemy dryftu temperatury czujnika i wpływu wahań napięcia akumulatora.
